一、模具外觀
1.模具銘牌內容（róng）完整，字符（fú）清晰（xī），排（pái）列（liè）整（zhěng）齊（qí）。
2. 銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方（fāng）。銘牌固定可靠、不易剝落。
3. 冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客（kè）另有要求的按要（yào）求。
4. 冷卻水嘴（zuǐ）不應伸出模架表麵（miàn）。
5. 冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致（zhì）。
6. 冷卻水嘴應有進出（chū）標記。
7. 標（biāo）記英文字符和數字應（yīng）大於5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整（zhěng）齊、間距均勻（yún）。
8. 模具（jù）配（pèi）件應不影響模具的吊裝和存放。安裝（zhuāng）時下方有外露的油缸、水嘴（zuǐ），預複位機構等，應有支撐腿保護（hù）。
9. 支撐腿的安裝應用螺釘穿過支（zhī）撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架（jià）上。
10. 模具頂出孔尺寸（cùn）應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個中心頂出。
11. 定位圈應固定可靠，圈（quān）直徑為100mm、250mm兩種，定位（wèi）圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外（wài）。
12. 模（mó）具（jù）外形尺（chǐ）寸（cùn）應符合指定（dìng）注塑機的要求。
13. 安裝有方向要求的模具應在前模（mó）板或（huò）後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字（zì）高為50 mm。
14. 模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽（qì）、油孔等以及（jí）影響外觀的缺（quē）陷。
15. 模具應便於吊裝（zhuāng）、運輸，吊裝時（shí）不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等（děng）幹涉。
二、模具材料（liào）和硬度
1. 模具模架應（yīng）選用符合標準的標準模架。
2. 模具成型零件和（hé）澆注（zhù）係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套）材（cái）料采用性能高於（yú）40Cr以上的材料。
3. 成型（xíng）對（duì）模具易腐蝕的（de）塑料時（shí），成（chéng）型（xíng）零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成（chéng）型麵應（yīng）采（cǎi）取防腐蝕措施。
4. 模具成型零（líng）件（jiàn）硬度（dù）應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於600HV。
三（sān）、頂出、複位、抽插芯、取（qǔ）件
1. 頂出（chū）時應順暢、無卡滯、無異常聲響。
2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵（miàn）低於型芯麵。
3. 滑動部件應開設油槽，表麵需進行氮化處理，處理（lǐ）後表麵硬度（dù）為HV700以上。
4. 所有頂杆應有（yǒu）止轉定（dìng）位，每個頂杆都應進行編號。
5. 頂出距（jù）離應用限位塊進行限位
6. 複位彈簧（huáng）應選用標準件，彈簧兩端不（bú）得打磨，割斷。
7. 滑塊（kuài）、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開（kāi）關。
8. 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°~3°。滑塊行程過長應采（cǎi）用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加（jiā）自鎖機構。
10. 滑塊寬（kuān）度超過150 mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材（cái）料應選（xuǎn）用（yòng）T8A，經（jīng）熱處理後硬度為HRC50~55，耐磨板比（bǐ）大麵高（gāo）出0.05~0.1 mm，並開製油槽。
11. 頂杆不應上下串動。
12. 頂（dǐng）杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。
13. 頂杆孔（kǒng）與頂杆的（de）配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙（cāo）度應按相（xiàng）關企業標（biāo）準要求。
14. 製品（pǐn）應有（yǒu）利於（yú）操作工取下。
15. 製品（pǐn）頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應（yīng）加槽或蝕紋。
16. 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非（fēi）成（chéng）型部分應加工（gōng）3°~5°的（de）斜度（dù），下部周邊應倒角。
17. 模架（jià）上的油路孔內（nèi）應無鐵屑（xiè）雜物。
18. 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭（tóu）底部無墊片（piàn），點焊。
19. 三板模（mó）澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。
20. 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加（jiā）拉（lā）板，防止限位拉杆（gǎn）與操作工幹涉。
21. 油路氣道應順暢，液壓頂（dǐng）出（chū）複位應到位。
22. 導套底部應開製排氣（qì）口。
23. 定位銷安裝不能有間隙。
四、冷卻、加熱（rè）係統
1. 冷卻或加熱係（xì）統應充分暢通（tōng）。
2. 密封應可靠，係統（tǒng）在0.5MPa壓（yā）力下不得（dé）有滲漏現象，易於檢修。
3. 開設在模架上的密（mì）封槽的尺寸和（hé）形狀應符合相關標準要求。
4. 密（mì）封圈安放時應塗（tú）抹黃（huáng）油，安（ān）放後高出模架麵。
5. 水、油流（liú）道隔片應（yīng）采用不易受腐蝕的材料。
6. 前後模應采用集中（zhōng）送水（shuǐ）、方式。
五、澆（jiāo）注係統
1. 澆口設置應（yīng）不影響產品外觀，滿足產品裝配。
2. 流道截麵、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以（yǐ）縮短填充及冷卻時間，同時（shí）澆注係（xì）統（tǒng）損耗的塑料應最少。
3. 三板模分澆（jiāo）道在前（qián）模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。
4. 三板模（mó）在澆口板上（shàng）有（yǒu）斷料把（bǎ），澆道入口直徑應小於（yú）3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的台階。
5. 球頭拉料杆應（yīng）可靠固定，可壓在定位圈下麵，可（kě）用無（wú）頭螺絲固定，也可以（yǐ）用壓（yā）板壓（yā）住。
6. 澆口（kǒu）、流道（dào）應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。
7. 點澆口澆口處應按規範要求。
8. 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。
9. 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。
10. 分型麵上的分流道應為圓形，前後模不能錯位。
11. 在頂料杆上的（de）潛伏式澆口（kǒu）應無表麵收縮。
12. 透明製品冷料穴直徑、深度應符合（hé）設計標準。
13. 料（liào）把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝（zhuāng）配處無殘餘料把。
14. 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處（chù）理，表麵硬度達（dá）到HV700。
六、熱流道（dào）係統
1. 熱流道接線布（bù）局應合理，便於檢修，接線號應一一對（duì）應。
2. 熱（rè）流道應進行安全測試，對地絕緣電（diàn）阻大於2MW。
3. 溫控櫃及熱噴嘴，熱流道應采用標準件（jiàn）。
4. 主流口（kǒu）套用螺紋與熱流道（dào）連接，底麵平麵接觸密封。
5. 熱流道與加熱板或加（jiā）熱（rè）棒接觸良好，加熱板用（yòng）螺釘或螺柱固定，表麵貼合良好。
6. 應采用（yòng）J型熱電偶，並且與（yǔ）溫控表匹配。
7. 每一組加熱元件應有熱（rè）電偶控製，熱電偶位置布置合理。
8. 噴咀應符（fú）合設計要求（qiú）。
9. 熱流道應（yīng）有可靠定（dìng）位（wèi），至少要有兩個定位銷，或加（jiā）螺釘固定。
10. 熱流道與模板之間應有隔熱（rè）墊。
11. 溫控表設定溫（wēn）度與實際顯示溫度誤差應小於±5°C，並且（qiě）控溫靈敏。
12. 型（xíng）腔與噴咀安裝孔應穿通。
13. 熱流道接線應捆（kǔn）紮（zhā），並且用壓板蓋住。
14. 有兩個同樣規格的插座，應有明確標記。
15. 控製線（xiàn）應有（yǒu）護套（tào），無（wú）損壞。
16. 溫控櫃結構可靠，螺絲無（wú）鬆動。
17. 插座（zuò）安裝在電木板上，不能超出模板最大尺（chǐ）寸。
18. 電線不許（xǔ）露在模具外麵。
19. 熱流道（dào）或模板所有與電線接（jiē）觸的地方應（yīng）有圓角過渡。
20. 在模板裝配之前，所有線路均無（wú）斷路短路現象。
21. 所有（yǒu）接線應正確連接，絕（jué）緣性（xìng）能良好。
22. 在模板裝上夾緊（jǐn）後，所有（yǒu）線路應用萬用表（biǎo）再次檢查。
七、成型部分、分型麵、排氣槽
1. 前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它（tā）影響外觀的缺陷。
2. 鑲塊與模框（kuàng）配合（hé），四周圓角應有小於1 mm的間隙。
3. 分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂（shā）輪磨避空，封（fēng）膠部分無凹陷。
4. 排氣槽深度應小於塑料的（de）溢邊（biān）值。
5. 嵌（qiàn）件研配應到位，安（ān）放順利、定位可（kě）靠。
6. 鑲塊、鑲芯等應可靠定位固（gù）定，圓形件有止轉，鑲（xiāng）塊下麵不墊銅片、鐵（tiě）片。
7. 頂杆端麵與型（xíng）芯一致（zhì）。
8. 前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。
9. 筋位頂出應順利
10. 多腔模具的製（zhì）品，左（zuǒ）右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有（yǒu）要求的，應符合顧客要求，一（yī）般在不影響外觀（guān）及裝配的（de）地方加上， 字號為1/8。
11. 模架鎖緊麵研配應到位（wèi），75%以上麵（miàn）積碰到。
12. 頂（dǐng）杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。
13. 對於相（xiàng）同的件應注明編號1、2、3等。
14. 各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到（dào）位。
15. 分型麵封膠（jiāo）部分應（yīng）符合（hé）設計標準。中（zhōng）型以（yǐ）下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其餘部（bù）分機加工避空。
16. 皮（pí）紋及噴砂應均勻達到顧客要（yào）求。
17. 外觀有要求（qiú）的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。
18. 深（shēn）度超（chāo）過20 mm的螺釘柱應選（xuǎn）用頂管。
19. 製品壁厚應均勻，偏差控製在±0.15 mm以下。
20. 筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下（xià）
21. 斜（xié）頂（dǐng）、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。
22. 前模插入後模或後模插入前模（mó），四（sì）周應有斜麵鎖緊並機加工避空。
八、注塑生產（chǎn）工藝
1. 模具在正常注塑（sù）工藝（yì）條件（jiàn）範圍（wéi）內，應（yīng）具（jù）有注（zhù）塑（sù）生產的穩定性和工藝參數（shù）調校的可重複性。
2. 模具注塑生產時（shí）注（zhù）射壓力，一般應小於注塑機額定最大注射壓力的85%。
3. 模具注塑生產（chǎn）時的注射速度，其四（sì）分之三行程的注射速度不（bú）低於額定最大注射速度的（de）10%或超過額定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生產時的保壓壓力一般應小於實際最（zuì）大（dà）注射壓力的85%。
5. 模具注塑生產時（shí）的鎖模力，應小於適（shì）用機型額定鎖模力的90%。
6. 注塑生產過程中，產品（pǐn）及水口（kǒu）料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。
7. 帶鑲件產（chǎn）品的模具，在生產時鑲件（jiàn）安裝方便、鑲（xiāng）件固定要可靠。
九、包裝、運輸
1. 模具型腔應清理幹淨噴防鏽（xiù）油。
2. 滑動部件應塗潤（rùn）滑油。
3. 澆口套進料口應用潤滑脂封堵（dǔ）。
4. 模具應安（ān）裝鎖模（mó）片，規格符合設計要求。
5. 備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供（gòng）應商名稱。
6. 模具水、液、氣、電進出（chū）口應（yīng）采（cǎi）取封口措施封口防止異物進入。
7. 模具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求（qiú）。
8. 模具應采用（yòng）防潮、防水、防止磕碰包裝，顧（gù）客有要求（qiú）的按要求。
9. 模具（jù）產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係（xì）統圖紙、熱流道（dào）圖紙（zhǐ）、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出（chū）廠檢測合 格證，電子文檔均（jun1）應（yīng）齊全。
